国内曲轴加工设备的现状怎样

国内曲轴新鲜生产线多数由普通机床和专用机床组成，目前。生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易发生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工普遍采用MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作，加工质量不稳定、尺寸一致性差。

按加工球墨铸铁曲轴来计算，老式生产线一个主要的特点就是普通设备太多。一条生产线有3540台设备。笔者曾考查过国内某一锻钢曲轴生产线，粗加工采用普通外铣加工主轴颈和连杆颈，然后数控精车主轴颈和连杆颈，再经过多道工序的磨削方转入精加工工序。所以这条生产线设备达60多台，导致产品周转线长、场地占用面积大，其生产效率完全是靠多台设备分解工序和余量来提高的。

而当今的汽车发动机曲轴制造业面临的却是以下几个问题：

多品种、小批量生产;

交货期大大缩短;

降低生产本钱;

加工中提出了许多需要解决的课题，难切削材料的出现使加工难度明显增加。如硬切削;要求少用或不用切削液，为保护环境。即实现干式切削或准干式切削;

进入21世纪以来，正是基于以上情况。高速、高精、高效的复合加工技术及装备在汽车曲轴制造业中得到迅速的应用，生产效率得到很大提高，因此发动机曲轴生产线中生产设备数量得以减少。笔者曾在某一轿车发动机曲轴生产线看到全线设备(包括热处理、外表强化)只有13台设备左右，产品周转线短、加工效率高、易于质量控制管理.

曲轴结构型式的选择

曲轴的结构型式与其制造方法有直接关系，在进行曲轴设计时必须同时考虑。曲轴有整体式曲轴和组合式曲轴两大型式。而摩托车发动机常采用组合式曲轴，这是因为其加工简单，不需要大型模锻设备，它由曲轴左半部、曲轴右半部及曲轴销组成。通过液压压入的方法将其接合起来。本设计中采用滚动轴承作主轴承。这是因为使用它具有以下优点：

1)可以采用隧道式曲轴，确保曲轴箱有较高的刚度和强度;

2)可以减少摩擦损失，提高机械效率，因而使燃料消耗下降;

3)发动机起动较为容易，尤其在气温较低的时候;

4)采用滚动轴承后，对主轴的润滑较易实现。