sqe供应商质量管理培训

供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。

【课程名称】： SQE供应商质量管理高级研修班

【课程对象】： SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等

【授课方式】： 讲师授课、案例讲解、问答研讨、模拟演练

【课程简介】： 课程将伴随实体供应链服务公司的案例和项目，老师凭借手中实际运作的供应链服务公司遇到的现实项目来讲解供应商管理运作，例如实地sourcing，结合质量控制的工程报价，前期质量谈判和预先风险分析等众多前沿方法，课程强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决。

【课程特色】：

1、整个课程的章节构成了”项目型“供应商质量控制的路径；增加了针对供应商质量改进辅导的快速的问题分析和解决工具；增加了一个普遍的难点内容---对分承包方（OEM/ODM外包关系）的质量控制；强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑；梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作。

2、保留和强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特有内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖。

3、在风险控制，二方审核，供应商差异化能力开发等方面融入了好的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。

4、供应质量风险控制及工具为本课程提供，贡献于供应商管理实效。

5、课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量的各方面。

【课程时间】： 2天，6小时/天。

【课程收益】：

1、通过二天的研修，使参加人员掌握新的供应商质量管理系统构成;

2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，实现高度简洁化和计划性；

3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程—供应商sourcing技术；

4、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平;

5、掌握严格科学的供应商评审方法，其中关键在于将风险控制手段融入进去；

6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段—引入情报手段；

7、基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法。

【课程大纲】：

第一部分：SQM发展趋势与职能变迁

SQM发展趋势；从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展；SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份；供应商质量管理的“项目化作业”本质；二方审核身份的工作内容与能力要求。

第二部分：新型供应链关系下的供应商sourcing多种新型供应链关系的出现

新型供应关系的实体案例；从需求分析到能力模型的传递性；供应商能力差异化的步骤展开，展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程；面向差异化能力的风险界定；综合供应能力模型及指标；什么是综合供应能力评估；制造/交付风险评估；合约差异化；结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析；分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析；分承包工厂的能力要求分析与提升方向；针对分承包工厂，需要的管理能力升级。

第三部分：SQM的技术策划工作

产品技术分析与规格的前期管控；零部件规格的处理与控制—始于要求；图纸分析法与产品技术要求分析法；产品风险识别—技术预分析；产品系统分析法；特性分析与供应商前期沟通；规格特性与质量特性之间的差距；供应商的前期技术辅导。

第四部分：供应商现场评估与工艺条件审核现场工艺对质量有直接的影响

现场管理与”一目了然”工厂；5S不仅是个态度问题；设施条件评估；现场布局识别；设备维护；转机换型监控的重要性；两级过程整备状态；工艺测试条件与相关管理；员工作业规范；设备附件及模具现场管理；厂内物流和可追溯性。

第五部分：供应商风险分析与风险控制

供应关系质量风险的本质；质量风险属性规律；综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付；针对各项质量风险的控制方向；产品质量水平与质量目标；缺陷风险优先减少系统；设置风险截止手段与环节；时间节点与断点控制；飞行检查与源头监控策略；OBA策略。

第六部分：产品审核与过程审核

过程质量风险基本概念；产品审核的多向开展；产品审核的原则与重要手法；过程审核技术要点—结合案例分析；缺陷发生源与波动源分析；过程三剑客的有效性；关键控制点与特殊过程；防错、探测度与过滤能力；检验站设置；转机换型监控的重要性；两级过程整备状态；工艺水平评价技术；过程固有质量风险水平预测；测量系统审核与过滤能力评估。

第七部分：供应商系统监控系统审核

供应商系统性风险识别；系统运行确定性；系统审核的相关风险要素和系统确定性；质量系统保证度重点要素；系统监控措施；质量目标监控；质量指标与数据类型，数据分析；供应商档案与看板；风险告警机制。

第八部分：供应商辅导与质量改进的先进手法与供应商进行联合质量改进的作业内容

供应商质量改进路径；改进行动有效性；现场快速问题解决模式；供应商质量绩效的有效评价；供应商辅导技巧；8D的正确应用（绝大多数企业有误区）。

第九部分：综合处理技巧与课程总结供应商管理三十六计：

SQE工作技巧共同探讨；供应商关系灵活处理；辅助案例。

【师资介绍】：

【老师介绍】： 丁远老师，供应链与质量管控师，9年咨询培训经历，在全国各地为上百家企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队，其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证，在面向供应链管理的咨询活动中，研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括B2B电子采购网站的核心项目。

【部分服务客户】： 海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团，珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，东风日产，美锐电子科技，北京松下电子元器件，Intel北京公司经销商群体，西门子中国总部及各事业部，美的制冷，美的生活电器，美的厨房电器，博世，伊莱克斯北美电器，北汽福田，厦门金龙，西安联合汽车电子，格力电器，TCL集团,富士康等。